 |
|
Модернизация металлообрабатывающего
|
При помощи применения промышленных контроллеров в шкафах автоматического управления хорошо автоматизируются непрерывные производства, где автоматизация наилучшим образом объединяет все процессы в общий поток, стабилизирует качество продукции, повышает коэффициент использования оборудования.
Компания РИТМ проектирует и поставляет шкафы автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП) практически для всех отраслей народного хозяйства.
Применение
На прокатных станах автоматизируется управление главным приводом, приводами нажимных устройств и вспомогательных механизмов. Применяется система безотходного раскроя металла с помощью промышленных контроллеров. На сортопрокатных станах автоматизированы посадка и выдача заготовок из методических печей, управление рольгангами, кантующими устройствами и другими механизмами.
Автоматизация процесса регулирования петли на проволочных станах значительно увеличивают скорость прокатки.
На непрерывных станах горячей прокатки установлены автоматические средства контроля размеров и температуры проката.
В трубопрокатном производстве автоматизированы нагрев и выдача заготовок, большинство операций на обкатках, калибровочных и редукционных станах.
Особо ответственные трубопрокатные производства оснащаются автоматизированными системами, которые осуществляют на движущихся трубах контроль качества без разрушения материала изделий.
Функции
Кроме увеличения объема выпуска продукции, повышения производительности труда и улучшения его условий, комплексная автоматизация металлургических производств повышает и стабилизирует качество металлоизделий.
Комплексная автоматизация производства на основе сплошной механизации, научной организации труда, широкого применения прогрессивной технологии и промышленных контроллеров – основное направление развития конкурентоспособности в машиностроении.
Автоматизируются складские и транспортные операции, входной контроль, резка и раскрой материалов, рабочие и вспомогательные операции на станках, установка и фиксация заготовки, подвод и замена инструментов, перемещение на позициях обработки и отвод готовых деталей, подналадка станков.
Осуществляется автоматическое регулирование режимов обработки и активный контроль изделий на станках. Создаются станки-автоматы, в т.ч. с программным управлением, автоматические линейные и роторные многооперационные агрегаты, жесткие и гибкие автоматические поточные линии с гидравлическими, пневматическими, электрическими или комбинированными системами управления.
Технический прогресс связан обычно с частым обновлением выпускаемых изделий. Жесткие автоматические линии не допускают смену номенклатуры изделий, поэтому получают распространение секционные линии, составляемые из независимых агрегатных многооперационных станков, которые объединяются транспортерами, элеваторами и конвейерами, оснащенными механическими пальцами и руками.
Группы таких станков образуют секции и параллельные линии. При этом у каждого станка создается некоторый запас деталей для постоянной загрузки главного конвейера линии. Уход за станками и смена инструмента производятся без ее остановки.
Станки делаются блочными, с взаимосвязанными узлами, у которых сохраняются силовые установки, каретки и заменяются только приспособления, инструмент и некоторые блоки, зависящие от конструктивных особенностей изделия.
У металлообрабатывающих станков с программным управлением полный автоматизм рабочего цикла достигается при сохранении универсальности станка: при обработке деталей различной конфигурации заменяется лишь программа записанная на промышленном контроллере (ПЛК).
Сочетание программного управления с динамическим регулированием режимов резания исключает необходимость подналадки станка вследствие неточности установки инструмента или по мере его износа, повышает производительность станка и позволяет полнее использовать мощность его двигателя.
Сертификат на шкафы управления и автоматики
Связаться с нами по вопросам поставки шкафов автоматического управления можно несколькими способами:
- оформить заявку или отправить вопрос на сайте, через форму обратной связи;
- позвонить по телефону (812) 493-20-71;
- выбрать удобный для вас вариант связи на странице Контакты
